釬焊管道時(shí)，接頭間隙對(duì)接頭強(qiáng)度有影響。如果間隙太小，焊料不能很好地進(jìn)入間隙，導(dǎo)致強(qiáng)度不足或焊接不良。如果間隙過大，焊料量增加，焊料難以均勻滲透，就會(huì)出現(xiàn)氣孔，導(dǎo)致漏氣。如果釬焊部分的插入長度太短，強(qiáng)度將降低。

兩管插入深度及內(nèi)外間隙見下表：

如果毛細(xì)管插得太深，會(huì)碰到過濾網(wǎng)，導(dǎo)致冷卻能力不足，或引起系統(tǒng)異常；如果毛細(xì)管插得太淺，焊接時(shí)焊料會(huì)流入毛細(xì)管末端，造成堵塞。

（1） 焊接時(shí)銅管接頭必須清潔、光亮，不得有油污、油漆或氧化層，否則會(huì)產(chǎn)生氣孔或誤焊；

（2） 銅管接頭不得有毛刺、銹蝕或凹凸不平，否則會(huì)影響焊接質(zhì)量，造成制冷劑泄漏。

溫度過高，銅管會(huì)氧化燒損或變形，影響焊接強(qiáng)度；溫度過低，低熔點(diǎn)金屬與高熔點(diǎn)金屬分層，焊接不良。

焊接時(shí)，焊料未完全凝固時(shí)，銅管不得振動(dòng)，否則，焊接部位會(huì)產(chǎn)生裂紋，使銅管泄漏。

焊接結(jié)束后，必須將焊口清理干凈，不得有殘余氧化物、焊渣等；后期將氮?dú)庾⑷牍艿肋M(jìn)行檢漏。

誤操作及原因：

1、假焊。外觀判斷：焊縫區(qū)形成夾層，部分焊料呈滴狀分布在焊縫表面。

原因：

a、操作不熟練或粗心；

b、焊接前未清除配合裝配間隙邊緣的毛刺或污垢；

c、焊接時(shí)氧氣壓力不足或火焰不潔；

2、燒過頭了。外觀判斷：焊縫表面有燒傷痕跡，如麻點(diǎn)粗糙、氧化皮脫落嚴(yán)重、銅管呈水白色等。

原因：

a、焊接次數(shù)過多；

3、氣孔。外觀判定：焊縫表面有孔洞分布。

原因：

a、焊條與管件裝配間隙有污垢；

4、裂縫。外觀判定：焊縫表面出現(xiàn)裂紋。